کاسٹنگ کے لیے کوٹنگز کے اسپرے کے عمل کے دوران، عام طور پر کئی مسائل پیدا ہوتے ہیں، جیسے ناکافی موٹائی اور لاتعلقی۔ یہ مضمون کاسٹنگ کوٹنگز کے ساتھ پیش آنے والے ٹاپ ٹین مسائل کی وجوہات کا تجزیہ کرتا ہے اور متعلقہ حل فراہم کرتا ہے۔
1. کوٹنگ کی تعمیر
◆اسباب:
- کوٹنگ کا سست بہاؤ: کوٹنگز ایک نیٹ ورک کی ساخت اور پیداوار کی قیمت کے ساتھ thixotropic سیال ہوتے ہیں۔ اعلی پیداوار کی قیمت اور viscosity کوٹنگ کے بہاؤ میں رکاوٹ ہے.
- کوٹنگ کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے بہاؤ کے نشان مولڈ کے ساتھ جمع ہو سکتے ہیں، جس کے نتیجے میں کنارے غیر واضح ہو جاتے ہیں۔
- سڑنا کا غلط جھکاؤ زاویہ۔
- ناکافی بہاؤ کی شرح کے نتیجے میں کوٹنگ جمع ہوتی ہے۔
- ناکافی دباؤ سست بہاؤ اور تعمیر کا باعث بنتا ہے۔
◆حل:
1. کوٹنگ کی تعمیر کو کم کرنے کے لیے، کوٹنگ کے لہر کے پیمانے کو 22-26 تک کم کرنے پر غور کریں، کیونکہ یہ رینج بہترین بہاؤ فراہم کرتی ہے۔ کوٹنگ کی پیداوار کی قدر اور viscosity کو کم کریں۔
2. ہوا کی نالی کے ساتھ اڑانے کے ذریعے یا ڈلوئنٹ میں ڈبوئے ہوئے برش کا استعمال کرکے بہاؤ کے نشانات کو ختم کریں۔
3. اس بات کو یقینی بنائیں کہ سڑنا مناسب زاویہ پر رکھا گیا ہے۔ کوٹنگ کے موثر بہاؤ کے لیے کوٹنگ ٹینک کے اوپر مولڈ کو 75-90 ڈگری کے افقی زاویہ پر معطل کرنے کے لیے کرین کا استعمال کریں۔
4. بہاؤ کی شرح کو بڑھانے کے لیے کوٹنگ راڈ کے سر اور نلی کے کراس سیکشنل ایریا میں اضافہ کریں۔ عام طور پر استعمال ہونے والی کوٹنگ راڈ کے سر اور نلی میں ایک 4-طریقہ تقسیم ہوتا ہے۔ اگر ضرورت ہو تو، ایک 4- وے اسپلٹ راڈ ہیڈ اور ایک 6- وے اسپلٹ ہوز کا استعمال کرتے ہوئے کراس سیکشنل ایریا کو بڑھائیں، یا دونوں کو 6- وے اسپلٹ کے ساتھ استعمال کریں۔
5. ہوا کے دباؤ میں اضافہ بہاؤ کی شرح کو بڑھا سکتا ہے۔ کوٹنگ کی مطلوبہ موٹائی حاصل کرنے کے لیے، اسپرےر سے جس رفتار سے کوٹنگ نکلتی ہے وہ 100-200 ملی میٹر فی سیکنڈ کی حد میں ہونی چاہیے۔ ہوا کا دباؤ عام طور پر 0.4×105 Pa سے 0.6×105 Pa تک ہوتا ہے، اور ضرورت سے زیادہ دباؤ چھڑکنے کا باعث بن سکتا ہے۔
2. کوٹنگ کی ناکافی موٹائی
◆اسباب:
1. کوٹنگ کافی موٹائی نہیں بناتی اور براہ راست بہتی ہے۔
2. کوٹنگ مکمل طور پر مولڈ ریت میں گھس جاتی ہے، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کی موٹائی ناکافی ہوتی ہے۔
3. مولڈ کی سطح پر چپکنے والی باقیات ہیں، جو کوٹنگ کی پارگمیتا کو کم کرتی ہے اور کوٹنگ کی موٹائی کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔
◆حل:
1. اس کی چپکنے والی کو بہتر بنانے اور ضرورت سے زیادہ بہاؤ سے بچنے کے لیے کوٹنگ کی viscosity (زیادہ سے زیادہ قیمت 7 سیکنڈ سے زیادہ نہ ہو) میں اضافہ کریں۔
2. کوٹنگ کی ضرورت سے زیادہ دخول کو مؤثر طریقے سے روکنے کے لیے مولڈ کی کمپیکٹ پن کو بہتر بنائیں۔ 45% اور 55% کے درمیان مولڈ کمپیکٹنس لیول مناسب ہے۔
3. اس بات کو یقینی بنائیں کہ سڑنا کی سطح پر مولڈ ریلیز ایجنٹ پیداوار سے پہلے مکمل طور پر خشک ہو۔ اگر ایسی جگہیں ہیں جہاں سڑنا جزوی طور پر ریلیز ایجنٹ سے آلودہ ہے، تو کوٹنگ لگانے سے پہلے انہیں باریک سینڈ پیپر سے آہستہ سے پیس لیں۔
4. کاسٹ آئرن کے سانچوں پر گیلی کوٹنگ کی موٹائی کی ضروریات کے لیے:
- پتلی دیواروں والی کاسٹنگ: 0.15mm-0.30mm
- درمیانے درجے کی کاسٹنگ: 0.30mm-0.75mm
- موٹی دیواروں والی کاسٹنگ: 0.75mm-1۔{5}}mm
- اضافی موٹی کاسٹنگ: 1۔{3}}ملی میٹر-2۔{5}}ملی میٹر
3. سطح کی لاتعلقی کوٹنگ
اسمبلی کے عمل کے دوران، بعض اوقات یہ دیکھا جاتا ہے کہ کوٹنگ کی پرت کبھی کبھار الگ ہو جاتی ہے جب آپریٹرز مولڈ گہا سے ڈھیلی ریت کو اڑانے کے لیے ایئر پائپ کا استعمال کرتے ہیں۔
◆اسباب:
1. کم کوٹنگ کی طاقت.
2. کوٹنگ کی تہوں کے درمیان ناکافی بانڈنگ، مجموعی ہم آہنگی کی کمی کا باعث بنتی ہے۔
◆حل:
1. کوٹنگ میں بائنڈر کا ناکافی مواد کوٹنگ کی ناکافی طاقت کا نتیجہ ہو سکتا ہے۔ لہذا، کوٹنگ میں بائنڈر کے تناسب کو بڑھانا ضروری ہے۔
2. کوٹنگ کی ناکافی جلن تہوں کے درمیان تعلقات کو متاثر کرتی ہے۔ 3 ٹن سے زیادہ وزنی کاسٹنگ کے لیے، اس مسئلے کو اگنیشن ٹائمنگ کو کنٹرول کر کے حل کیا جا سکتا ہے۔ عام طور پر، اگنیشن ٹاپ باکس کوٹنگ ایپلی کیشن کے 3-5 سیکنڈ بعد اور نیچے والے باکس کوٹنگ ایپلی کیشن کے 5-7 سیکنڈ بعد ہونا چاہیے۔ متبادل طور پر، گیس سے چلنے والی خشکی کا استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن محتاط رہیں کہ خشک ہونے کے زیادہ سے زیادہ وقت سے تجاوز نہ کریں، کیونکہ اس سے کوٹنگ ٹوٹ سکتی ہے۔
4. کاسٹنگ پر ریت کی آسنجن
کوٹنگ کی ناکافی ریفریکٹورینس کوٹنگ یا مولڈ اور اعلی درجہ حرارت پگھلی ہوئی دھات کے درمیان کیمیائی رد عمل کا باعث بنتی ہے، جس کے نتیجے میں معدنیات سے متعلق سطح پر ایک انتہائی چپکنے والا مادہ بنتا ہے، جسے عام طور پر ریت کی چپکنے والی کہا جاتا ہے۔ ریت کے آسنجن کا رجحان بہاؤ کوٹنگ کے عمل کے دوران بھی ہوسکتا ہے۔
◆حل:
1. ریفریکٹری فلرز جیسے ہائی ایلومینا کلے پاؤڈر اور زرکونیم سلیکیٹ پاؤڈر کا استعمال کرتے ہوئے کوٹنگ کی ساخت میں ردوبدل کریں تاکہ اس کی ریفریکٹورینس کو بڑھایا جا سکے۔
2. کوٹنگ کی موٹائی میں اضافہ کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ کوٹنگ کی موٹائی کی زیادہ سے زیادہ ضرورت سے زیادہ نہ ہو۔ ضرورت سے زیادہ موٹائی معدنیات سے متعلق نقائص کا باعث بن سکتی ہے جیسے کوٹنگ کا چھلکا۔
3. بہاؤ کوٹنگ میٹریل کی بہاؤ کی صلاحیت کو بہتر بنائیں، زیادہ سے زیادہ 28 کی سستی کی قیمت کے ساتھ، کم بہاؤ کو روکنے کے لیے۔
4. ایسے کاسٹنگ کے لیے جو مقامی حد سے زیادہ گرمی کی نمائش کرتی ہیں، جو کہ بہاؤ کی کوٹنگ کے دوران ریت کے چپکنے کا زیادہ شکار ہوتے ہیں، ان گرم مقامات پر بہاؤ کوٹنگ کے عمل سے پہلے ریت کے چپکنے کو مؤثر طریقے سے روکنے کے لیے ہائی ریفریکٹرنیس کوٹنگ لگائیں۔
5. شدید بہاؤ کے نشانات
◆اسباب:
1. اعلی viscosity کی وجہ سے کوٹنگ کی خراب بہاؤ، جس کی وجہ سے نیچے کی طرف بہاؤ کے دوران کوٹنگ صحیح طریقے سے نہیں ٹپکتی ہے اور اس کے نتیجے میں شدید بہاؤ کے نشانات ہوتے ہیں۔
2. کوٹنگ فلو آؤٹ کے دوران ضرورت سے زیادہ دباؤ، کوٹنگ ایپلی کیٹر مولڈ کی سطح کے بہت قریب ہے، جس سے کوٹنگ کی سطح پر اثر پڑتا ہے اور ناہموار نشانات بنتے ہیں۔
3. ناکافی کوٹنگ کے بہاؤ کی شرح یا غیر مستحکم بہاؤ، جس کی وجہ سے مولڈ کی سطح پر بہاؤ کے نشانات بنتے ہیں۔
◆حل:
1. فلو کوٹنگ کے دوران، مولڈ کی سطح پر طویل عرصے تک رہنے کے بغیر تیزی سے اوپر سے نیچے تک کوٹ کرنے کے لیے تیز بہاؤ کی شرح کا استعمال کریں۔
2. کوٹنگ کی viscosity کو کم کرکے اس کے بہاؤ اور سطح کو بہتر بنائیں۔
3. کوٹنگ اپلیکیٹر اور مولڈ کی سطح کے درمیان فاصلہ بڑھائیں، عام طور پر 18-25ملی میٹر تک۔
4. پنکھے کی شکل کا کوٹنگ ایپلی کیٹر استعمال کریں۔
6. تہہ بندی
◆اسباب:
تہہ بندی سے مراد اوورلیپنگ ساخت ہے جو اس وقت ہوتی ہے جب مولڈ کی سطح پر اوپر سے نیچے یا بائیں سے دائیں متعدد فلو کوٹنگز لگائی جاتی ہیں۔ اہم وجوہات میں اعلی مولڈ درجہ حرارت، کوٹنگ کی اعلی viscosity، اور بہاؤ کوٹنگ کے دوران کم بہاؤ کی شرح شامل ہیں.
◆حل:
1. فلو کوٹنگ کو ایسے مولڈ پر لگانے سے پہلے کچھ ٹھنڈک کا وقت دیں جسے ابھی ابھی ریت کے مکسر نے بھرا ہے اور اس کا درجہ حرارت زیادہ ہے۔ ٹھنڈک کا وقت مخصوص صورتحال کی بنیاد پر طے کیا جانا چاہئے۔
2. اس کے بہاؤ کو بہتر بنانے کے لیے کوٹنگ کی سلمپ ویلیو کو کم کریں۔
3. متعدد بہاؤ کوٹنگز سے بچنے کے لیے بہاؤ کی شرح میں اضافہ کریں۔ مختلف وضاحتوں کی فلو کوٹنگ مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے، بہاؤ کی شرح کو زیادہ مؤثر طریقے سے کنٹرول کرنا ممکن ہے۔ پمپ کا انتخاب کرتے وقت، قدرے اونچے سر اور بہاؤ کی قدروں کا انتخاب کریں۔ سوئچ اور دیگر مقامات پر رساو کو کنٹرول کرکے، مائع بہاؤ کو مطلوبہ کوٹنگ پریشر اور بہاؤ کی رفتار کو حاصل کرنے کے لیے منظم کیا جا سکتا ہے۔
7. کوٹنگ کا چھڑکنا
کوٹنگ کے چھڑکنے سے مراد کوٹنگ کی ہموار سطح پر پینٹ کی بوندوں کی موجودگی ہے۔
◆اسباب:
یہ خرابی بنیادی طور پر بہاؤ کوٹنگ کے دوران آؤٹ لیٹ پر ضرورت سے زیادہ دباؤ کی وجہ سے ہوتی ہے۔
◆حل:
1. بہاؤ کوٹنگ کے دوران آؤٹ لیٹ پر دباؤ کو کم کریں۔ قطر، لمبائی، سطح کا کھردرا پن، اور نلکی کی پوزیشن جس کے ذریعے کوٹنگ بہتی ہے، جیسے عوامل کوٹنگ کے دباؤ پر نمایاں اثر ڈال سکتے ہیں۔ کوٹنگ کا آؤٹ لیٹ پریشر (P) 0.4×105 Pa سے کم نہیں ہونا چاہیے۔
2. کوٹنگ کو چھڑکنے سے روکنے کے لیے کوٹنگ ایپلی کیٹر اور مولڈ کی سطح کے درمیان کھڑے فلو کوٹنگ سے گریز کریں۔
8. سڑنا کی سطح پر ریت کا کٹاؤ
ریت کا کٹاؤ، جسے عام طور پر "سنڈ واش آؤٹ" کہا جاتا ہے، اکثر طویل استعمال یا مولڈ کی غیر مستحکم رہائی کے بعد سڑنا کی سطح پر ہوتا ہے۔ فلو کوٹنگ کے بعد مولڈ کی سطح کا ناکافی چپٹا اور ڈوب جانا ظاہری معیار کو بہت متاثر کرتا ہے۔
◆حل:
طریقہ 1: بہاؤ کوٹنگ سے پہلے کوٹنگ پیسٹ کے ساتھ مولڈ کی سطح پر ریت کے کٹاؤ کے علاقوں کی مرمت کریں۔ تاہم، اس طریقہ کار میں یہ خامی ہے کہ اسے فلو کوٹنگ کے بعد طویل انتظار کا وقت درکار ہوتا ہے، کیونکہ اگر مرمت شدہ جگہوں کو خشک ہونے کا مناسب وقت نہ دیا جائے تو وہ بلبلا سکتے ہیں۔
طریقہ 2: بہاؤ کوٹنگ کے بعد، ریت کے کٹاؤ سے متاثرہ علاقوں کو کوٹنگ پیسٹ کے ساتھ ٹھیک کریں، اسے ایک ڈائلوئنٹ کا استعمال کرتے ہوئے برابر کریں، اور پھر اسے آگ لگائیں۔ یہ طریقہ بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے کیونکہ یہ افرادی قوت کو بچاتا ہے اور ٹولنگ اور پچھلے آپریشنز کی وجہ سے ہونے والی کوتاہیوں کی تلافی کرتا ہے۔
9. ناہموار کوٹنگ
بہاؤ کوٹنگ کے دوران، مولڈ کے لیے پتلی اور موٹی کوٹنگ والے علاقوں کا ہونا عام بات ہے۔ جب ویزومیٹر کی روٹر کی رفتار طے کی جاتی ہے تو کوٹنگ کی ظاہری چپکنے والی قینچ کا وقت بڑھنے کے ساتھ ہی کم ہوجاتا ہے۔ یہ کمی بالآخر ایک مستحکم حالت تک پہنچ جاتی ہے۔ تاہم، اگر کوٹنگ کو جامد چھوڑ دیا جائے تو، جامد وقت کے ساتھ ظاہری viscosity آہستہ آہستہ بڑھ جاتی ہے۔ اس رجحان کو thixotropy کہا جاتا ہے۔ کوٹنگ کی ضرورت سے زیادہ تھیکسوٹروپی لیولنگ کو فروغ دیتی ہے لیکن ضرورت سے زیادہ بہاؤ کا باعث بن سکتی ہے اور اس کے نتیجے میں کوٹنگ کی ناہموار موٹائی ہوتی ہے۔ ناقص روانی اور ایک چھوٹا جھکاؤ والا زاویہ بھی کوٹنگ کی ناہموار موٹائی کا سبب بن سکتا ہے۔ پانی پر مبنی زرکونیم سلیکیٹ پاؤڈر کوٹنگز کے لیے، ایک مثالی تھیکسوٹروپک شرح (M) 9% - 12% کے درمیان ہے۔
10. سبسٹریٹ اور پینٹ ڈیلامینیشن میں ناقص چپکنا
پینٹنگ کے عمل کے دوران، سبسٹریٹ اور پینٹ کے درمیان ناقص انٹر لیئر چپکنے کی وجہ سے اکثر پینٹ ڈیلامینیشن ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں خرابی کی شرح زیادہ ہوتی ہے اور پروڈکٹ کے معیار اور پروڈکشن سائیکل کو نمایاں نقصان ہوتا ہے۔
◆حل:
ایک عام مشق یہ ہے کہ چپکنے والے پروموٹرز کا استعمال کیا جائے، جو کہ خاص اضافی چیزیں ہیں جو کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے درمیان چپکنے کو بڑھاتی ہیں۔ ان پروموٹرز کے پاس مخصوص فنکشنل گروپس ہوتے ہیں جو مواد کی سطح پر قطبی گروپوں کے ساتھ مؤثر طریقے سے منسلک ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں مضبوط انٹر لیئر چپکنے اور بہترین پرائمر کے طور پر کام کرتے ہیں۔
خلاصہ:
1. فلو کوٹنگ ٹیکنالوجی برش کرنے کے روایتی طریقوں کے مقابلے میں کارکردگی کو تقریباً دس گنا بہتر کرتی ہے، جس سے یہ کاسٹنگ کی بڑے پیمانے پر پیداوار لائنوں کے لیے انتہائی موزوں ہے۔
2. بہاؤ کوٹنگ کے بعد، مولڈ کی سطح ہموار ہو جاتی ہے، یکساں کوٹنگ کی موٹائی، کثافت، اور واضح شکل کے ساتھ۔ کاسٹنگ کے بعد، کاسٹنگ کی سطح کی تکمیل Ra25um سے اوپر تک پہنچ سکتی ہے، اور جہتی درستگی زیادہ ہے، GB 6414-1999 کے مطابق CT9 یا اس سے زیادہ حاصل کرنا "Dimensional Tolerances and Machining Allowances for Castings."
3. فلو کوٹنگ اس اضافی کوٹنگ کی ری سائیکلنگ کے قابل بناتی ہے جو نیچے بہتی ہے۔ فیلڈ ٹیسٹ سے پتہ چلتا ہے کہ فلو کوٹنگ ٹیکنالوجی کا استعمال تقریباً 25% کوٹنگ مواد کو بچا سکتا ہے۔
4. متعدد تجربات کے ذریعے، یہ پایا گیا ہے کہ فلو کوٹنگ کے لیے بہترین سلمپ ویلیو 22-26 کے درمیان ہے، جس کے نتیجے میں بہترین بہاؤ، موزوں کوٹنگ کی موٹائی، اور کم سے کم کاسٹنگ نقائص ہوتے ہیں۔
5. فلو کوٹنگ ماحولیاتی آلودگی کو کم کرتی ہے، ہوا کو آلودہ کرنے والی پینٹ ڈسٹ کے مسئلے کو مؤثر طریقے سے حل کرتی ہے۔
6. کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے درمیان چپکنے کے مسائل کو آسنجن پروموٹرز کا استعمال کرکے جلدی سے حل کیا جا سکتا ہے۔
