کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ ٹیکنالوجی، کاسٹنگ کے لیے قریب قریب جامد بنانے کے طریقہ کار کے طور پر، حالیہ برسوں میں تیزی سے تیار ہوئی ہے۔ بیرونی ممالک میں، مشینی اور خودکار کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ پروڈکشن لائنوں کی لگاتار تکمیل اور کمیشننگ اور پیدا ہونے والے اہم معاشی اور سماجی فوائد کی وجہ سے، کھوئی ہوئی فوم کاسٹنگ ٹیکنالوجی نے مضبوط جیورنبل کا مظاہرہ کیا ہے۔
اگرچہ میرے ملک میں کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ ٹیکنالوجی کے استعمال نے کچھ عرصہ قبل سست پیش رفت کی ہے، لیکن حالیہ برسوں میں اس نے تیزی سے ترقی کی ہے۔ خاص طور پر کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ آلات میں کم سرمایہ کاری اور مختصر عمل کے راستے کی وجہ سے، بہت سی اصلی چھوٹی اور درمیانے درجے کی فاؤنڈری کمپنیاں تیزی سے اس ٹیکنالوجی کو اپنا رہی ہیں۔ تاہم، کچھ کمپنیاں کچھ آپریشنل مسائل پر توجہ دینے میں ناکام رہتی ہیں، جس کے نتیجے میں پیداواری عمل کے دوران کچھ مسائل پیدا ہوتے ہیں، جو کاسٹنگ کے معیار پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتے ہیں۔
1. ماڈل بنانا
کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے عمل میں، ماڈل بنانا ایک بہت اہم کڑی ہے۔ ای پی ایس کے خام مال کا انتخاب، ماڈل پروسیسنگ ٹیکنالوجی، جہتی درستگی، ماڈل کی کثافت، انڈیلنے کے دوران پائرولیسس مصنوعات کی مقدار جیسے عوامل کا کنٹرول اعلیٰ معیار کی کاسٹنگ حاصل کرنے کے لیے ضروری ہیں۔ اس وقت چھوٹے اور درمیانے درجے کے کاروباری اداروں کے لیے ماڈل بنانے کے کئی طریقے ہیں:
(1) پیکیجنگ EPS شیٹس سے کاٹ کر بانڈ کیا جائے۔
(2) اپنے خود کے سانچے بنائیں اور ان پر عملدرآمد کے لیے بیرونی فیکٹریوں کو سپرد کریں۔
(3) اپنا سادہ پری فارمنگ کا سامان بنائیں۔
مندرجہ بالا طریقہ کا استعمال کرتے ہوئے ماڈل بناتے وقت، پیٹرن کی کثافت میں تبدیلی پر توجہ نہ دینے کا ایک عام رجحان ہے. خاص طور پر جب ماڈل کو پروسیسنگ کے لیے باہر کی فیکٹری کے سپرد کیا جاتا ہے تو نمی کو کنٹرول کرنا آسان نہیں ہوتا۔ اکثر ایسا ہوتا ہے کہ ڈالنے کے دوران پگھلا ہوا لوہا گیٹ سے واپس چھڑکتا ہے، یا کاسٹنگ میں ٹھنڈا موصلیت، ناکافی انڈیلنا وغیرہ ہوتا ہے۔ اس وجہ سے، پیداوار کے عمل کے دوران ماڈل کی کثافت کا معائنہ کیا جانا چاہئے، اور ماڈل کے خشک ہونے کا وقت بڑھایا جانا چاہئے. EPS موتیوں کو عمل کے تجربات کے ذریعے منتخب کرنے کے بعد، خام مال بنانے والے کو اپنی مرضی سے تبدیل نہیں کیا جا سکتا۔ پری پروڈکشن کے دوران موتیوں کو کنٹرول کرنے کے لیے وزنی آلات استعمال کیے جائیں۔ ذرہ کی کثافت، دستی تجربے کی بنیاد پر مالا کی کثافت کو کنٹرول کرنے کے طریقہ کار کو تبدیل کرنا؛ مندرجہ بالا طریقہ کو اپنانے کے بعد، مسئلہ حل ہو گیا تھا.
2. کمپن کے ساتھ مسائل
وائبریشن کمپیکشن گم شدہ فوم کاسٹنگ کی چار کلیدی ٹیکنالوجیز میں سے ایک ہے۔ کمپن کا کام ریت کے خانے میں خشک ریت کو متحرک طور پر بہنا، خشک ریت کی بھرائی اور کثافت کو بہتر بنانا اور معدنیات سے متعلق نقائص کو روکنا ہے۔ خشک ریت کو بھرنے کے لیے ہلاتے وقت، مثالی صورت حال یہ ہے کہ خشک ریت کمپن کے عمل کے دوران ایک منظم انداز میں بہتی ہے، اور ماڈل کو خراب کیے بغیر ماڈل کے تمام حصوں کو یکساں طور پر بھرتی ہے، تاکہ ریت کے خانے میں مولڈنگ ریت زیادہ سے زیادہ حاصل کر سکے۔ اور زیادہ یکساں بھرنے کی کثافت۔
چھوٹے اور درمیانے درجے کے کاروباری اداروں کے کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ وائبریشن ٹیبلز زیادہ تر خود ساختہ سامان ہیں۔ کمپن کرتے وقت، سب سے زیادہ عام رجحان کمپن کے نامناسب آپریشن کی وجہ سے ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں پیٹرن کی خرابی، پینٹ کی تہہ کا ٹوٹ جانا، وغیرہ، اس طرح متعلقہ معدنیات سے متعلق نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ کچھ ہلنے والی میزیں خود ہی زیادہ حوصلہ افزائی کی قوت اور موٹروں کے ایک ہی گروپ کے غیر متوازن پولرائزنگ بلاکس کی وجہ سے خرابی کا شکار ہیں۔ اس مقصد کے لئے، حوصلہ افزائی کی قوت، طول و عرض اور کمپن کا وقت بنیادی طور پر ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے؛ بڑے سائز اور سادہ ڈھانچے کے ساتھ کاسٹنگ کے لیے، چھ موٹروں کی تین جہتی وائبریشن کو دوہری موٹروں کی عمودی یا افقی وائبریشن میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ خاص طور پر کمپن کا پتہ لگانے والا آلہ پلیٹ فارم کے ہر پیرامیٹر کو ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ٹیسٹ اور ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
3. پینٹ کے استعمال کے ساتھ مسائل ہیں
کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے عمل میں، کوٹنگز کا استعمال پیٹرن کی سختی اور مضبوطی کو بہتر بنا سکتا ہے، EPS پیٹرن کو مولڈ سے الگ کر سکتا ہے، اور ریت کے چپکنے اور مولڈ کو گرنے سے روک سکتا ہے۔ معدنیات سے متعلق عمل کے دوران، پیٹرن کے اعلی درجہ حرارت کی سڑنے والی مصنوعات کو بروقت اور ہموار طریقے سے کوٹنگ کے ذریعے خارج ہونے کی اجازت ہے۔ کوٹنگز عام طور پر ریفریکٹری میٹریل، بائنڈر، معطل کرنے والے ایجنٹس وغیرہ پر مشتمل ہوتی ہیں۔ ہر جزو کا تناسب کوٹنگ کی کارکردگی پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتا ہے۔
تاہم، کچھ کمپنیاں کوٹنگ کی ساخت کے کردار کے بارے میں زیادہ واضح نہیں ہیں، اور وہ من مانی طور پر کوٹنگ کے فارمولے اور تیاری کے عمل کو تبدیل کرتی ہیں، یا کسی خاص جز کی کمی کی وجہ سے اسے تیار کرنا اور استعمال کرنا جاری رکھتی ہیں، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کی کارکردگی میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ ; کچھ کمپنیوں کو پیٹرن ڈوبنے اور خشک کرنے کے عمل میں دشواری ہوتی ہے۔ بعض اوقات وقت کو کم کرنے کے لیے، پہلی کوٹنگ کے خشک ہونے سے پہلے اگلی ڈپ کوٹنگ کی جاتی ہے، جس کے نتیجے میں ماڈل کا اندرونی حصہ مکمل طور پر خشک نہیں ہوتا اور اس میں نمی نہیں ہوتی؛ موسم گرما میں، صرف خشک کرنے کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے، اور اس عمل میں عدم استحکام ہے، جس کے نتیجے میں بیک سپرے یا چھید ڈالنے کے دوران پیدا ہوتے ہیں؛ کوٹنگ کی موٹائی مختلف کاسٹنگ، ڈالنے والے درجہ حرارت اور پگھلے ہوئے لوہے کے دباؤ کے مطابق تبدیل نہیں ہوتی ہے۔
صرف مندرجہ بالا مسائل پر توجہ دینے اور ان کو حل کرنے اور آپریشن کی تفصیلات پر کام کرنے سے کوٹنگ کی وجہ سے کوئی معدنیات سے متعلق نقائص نہیں ہوں گے۔
4. ڈالنے کے عمل میں مسائل ہیں
کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کو ڈالنے کے دوران، گیس اور پیٹرن کے بخارات کی باقیات کو خارج کرنے کے لیے، اسپرو کو کافی اونچائی کا ہونا چاہیے تاکہ پگھلی ہوئی دھات میں پگھلی ہوئی دھات کے بہاؤ کو مضبوطی سے اور تیزی سے بھرنے کے لیے کافی دباؤ کا سر ہو، اس بات کو یقینی بنانا۔ کاسٹنگ کی سطح مکمل اور صاف ہے. عملی طور پر، کچھ کمپنیاں ریت کاسٹنگ کے لیے اصل سپرو کپ استعمال کرتی ہیں۔ اس کے چھوٹے سائز کی وجہ سے، غیر مستحکم مائع بہاؤ ورک پیس کو ختم کرنے کا سبب بنتا ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پانی ڈالنے کے عمل کو جاری رکھنے کے لیے کافی بہاؤ موجود ہے اور ابتدائی دباؤ کو تیزی سے قائم کرنے کے لیے، ایک بڑا اسپرو کپ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گیس کے بیک سپرے کو کم کرنے اور ڈالنے کے شروع میں دباؤ بڑھانے کے لیے اسپرو کو کھوکھلا کیا جاتا ہے۔ سر
کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ منفی دباؤ خشک ریت کمپن مولڈنگ کا استعمال کرتی ہے۔ جب اس طریقے کا استعمال کرتے ہوئے ڈھلایا جاتا ہے، تو سانچے کی طاقت سبز ریت کی طاقت سے کہیں زیادہ ہوتی ہے۔ منفی دباؤ کا استعمال کاسٹنگ مولڈ کے استحکام کو بہتر بنا سکتا ہے اور جب سڑنا بخارات بن جاتا ہے تو پیدا ہونے والی پائرولیسس اور گیسیفیکیشن مصنوعات کو فوری طور پر ہٹا سکتا ہے۔ تاہم، پیداواری عمل کے دوران، کچھ فیکٹریاں صرف ڈالنے سے پہلے سطح کے منفی دباؤ کو دیکھنے پر توجہ دیتی ہیں، لیکن اکثر ڈالنے کے عمل کے دوران منفی دباؤ میں ہونے والی تبدیلیوں کو نظر انداز کر دیتی ہیں، جس کے نتیجے میں معدنیات سے متعلق نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ کاسٹنگ کے سائز اور پائرولیسس مصنوعات کی مقدار کے مطابق ڈالنے کے عمل کے دوران منفی دباؤ کو ایڈجسٹ کرکے اس مسئلے کو اچھی طرح سے حل کیا جاسکتا ہے۔
معدنیات سے متعلق سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ریت کاسٹنگ ہے، اس کے بعد مخصوص کاسٹنگ کے طریقے، جیسے میٹل مولڈ کاسٹنگ، انویسٹمنٹ کاسٹنگ، پلاسٹر مولڈ کاسٹنگ وغیرہ۔ ریت کاسٹنگ کو مٹی کے ریت کے سانچوں، آرگینک بائنڈر ریت کے سانچوں، رال خود سختی میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ ریت کے سانچوں، کھوئے ہوئے جھاگ کے سانچوں وغیرہ۔
معدنیات سے متعلق طریقوں کو منتخب کرنے کے اصول:
1. ریت کاسٹنگ کو ترجیح دی جاتی ہے۔ بنیادی وجہ یہ ہے کہ دیگر معدنیات سے متعلق طریقوں کے مقابلے میں، ریت کاسٹنگ میں کم لاگت، سادہ پیداواری عمل اور مختصر پروڈکشن سائیکل ہوتا ہے۔ جب گیلی قسم ضروریات کو پورا نہیں کرسکتی ہے تو، مٹی کی ریت کی سطح خشک ریت کی قسم، خشک ریت کی قسم یا دیگر ریت کی قسم کے استعمال پر غور کریں۔ مٹی کی سبز ریت کاسٹنگ کے ذریعہ تیار کردہ کاسٹنگ کا وزن چند کلوگرام سے دسیوں کلوگرام تک ہوسکتا ہے، جبکہ مٹی کے خشک سانچے سے تیار کردہ کاسٹنگ کا وزن دسیوں ٹن ہوسکتا ہے۔
2 کاسٹنگ کا طریقہ پروڈکشن بیچ کے لیے موزوں ہونا چاہیے۔ کاسٹنگ کے طریقے جیسے لو پریشر کاسٹنگ، ڈائی کاسٹنگ، اور سینٹرفیوگل کاسٹنگ مہنگے آلات اور سانچوں کی وجہ سے صرف بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہیں۔
3. ماڈلنگ کا طریقہ کارخانے کے حالات کے لیے موزوں ہونا چاہیے۔
مثال کے طور پر، بڑے مشین ٹول بیڈز جیسے کاسٹنگ کی تیاری میں، بنیادی ڈھالنے کا طریقہ عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے، بغیر پیٹرن اور ریت کے خانے بنائے، اور کور کو گڑھے میں جمع کیا جاتا ہے۔ جبکہ دیگر فیکٹریاں پیٹرن بنانے کے لیے ریت کے خانے کی مولڈنگ کا طریقہ استعمال کرتی ہیں۔ مختلف کاروباری اداروں میں مختلف پیداواری حالات ہوتے ہیں (بشمول سازوسامان، سائٹس، ملازمین کا معیار وغیرہ)، پیداواری عادات، اور جمع تجربہ۔ ان شرائط کی بنیاد پر، ہمیں اس بات پر غور کرنا چاہیے کہ کون سی مصنوعات موزوں ہیں اور کون سی مصنوعات مناسب نہیں ہیں (یا نہیں ہوسکتی ہیں)
4. کاسٹنگ کی درستگی کی ضروریات اور لاگت کو مدنظر رکھا جانا چاہیے۔
سڑنا گرمی کے علاج میں نقائص اور روک تھام
1. سڑنا کی سطح پر نرم دھبے ہیں۔
گرمی کے علاج کے بعد سڑنا کی سطح پر نرم دھبے ہیں، جو سڑنا کے پہننے کی مزاحمت کو متاثر کرے گا اور سڑنا کی سروس لائف کو کم کرے گا۔
(1) اسباب
گرمی کے علاج سے پہلے سڑنا کی سطح پر آکسائڈ ترازو، زنگ کے دھبے اور جزوی ڈیکاربرائزیشن ہوتے ہیں۔ بجھانے اور گرم کرنے کے بعد، ٹھنڈک اور بجھانے والے میڈیم کو غلط طریقے سے منتخب کیا جاتا ہے، اور بجھانے والے میڈیم میں بہت زیادہ نجاست یا عمر بڑھ جاتی ہے۔
(2) احتیاطی تدابیر
سڑنا کے گرمی کے علاج سے پہلے آکسائڈ پیمانے اور زنگ کے دھبوں کو ہٹا دیا جانا چاہئے۔ سڑنا کی سطح کو بجھانے اور گرم کرنے کے دوران مناسب طریقے سے محفوظ کیا جانا چاہئے۔ ویکیوم الیکٹرک فرنس، نمک غسل کی بھٹی اور حفاظتی ماحول والی بھٹیوں کو زیادہ سے زیادہ گرم کرنے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے۔ بجھانے اور گرم کرنے کے بعد ٹھنڈا ہونے پر، ایک مناسب کولنگ میڈیم کا انتخاب کیا جانا چاہیے، اور طویل عرصے تک استعمال ہونے والے کولنگ میڈیم کو کثرت سے فلٹر کیا جانا چاہیے یا باقاعدگی سے تبدیل کرنا چاہیے۔
2. گرمی کے علاج سے پہلے سڑنا کی ناقص ساخت
مولڈ کا آخری اسفیرائیڈائزڈ ڈھانچہ موٹا اور ناہموار ہے، اسفیرائیڈائزیشن نامکمل ہے، اور اس ڈھانچے میں میش نما، بیلٹ نما اور زنجیر نما کاربائیڈز ہیں، جو بجھنے کے بعد سڑنا کو دراڑ کا شکار بنا دیں گے اور سڑنا بن جائے گا۔ ختم کر دیا گیا
(1) اسباب
مولڈ اسٹیل مواد کی اصل ساخت میں شدید کاربائیڈ علیحدگی ہے۔ فورجنگ کا ناقص عمل، جیسا کہ بہت زیادہ فورجنگ ہیٹنگ کا درجہ حرارت، چھوٹی اخترتی، ہائی فورجنگ اسٹاپ ٹمپریچر، فورجنگ کے بعد سست کولنگ ریٹ، وغیرہ، فورجنگ ڈھانچہ کو موٹا بناتا ہے اور اس میں نیٹ ورک، بینڈ اور چین کاربائیڈز ہوتے ہیں، جو اسفیرائیڈائزیشن کو اینیلنگ کرتے ہیں۔ ختم کرنا مشکل ہے. ناقص اسفیرائڈائزنگ اینیلنگ کا عمل، جیسے بہت زیادہ یا بہت کم اینیلنگ کا درجہ حرارت، مختصر آئسو تھرمل اینیلنگ ٹائم وغیرہ، ناہموار اسفیرائڈائزنگ اینیلنگ ڈھانچہ یا ناقص اسفیرائیڈائزیشن کا سبب بن سکتا ہے۔
(2) احتیاطی تدابیر
عام طور پر، اچھے معیار کے مولڈ سٹیل کے مواد کو مولڈ کے کام کرنے کے حالات، پروڈکشن بیچ سائز اور خود مواد کی سخت خصوصیات کی بنیاد پر زیادہ سے زیادہ منتخب کیا جانا چاہیے۔ جعل سازی کے عمل کو بہتر بنائیں یا خام مال میں نیٹ ورک اور چین کاربائیڈز اور کاربائیڈز کی غیر ہم آہنگی کو ختم کرنے کے لیے ابتدائی گرمی کے علاج کو معمول پر لانے کا استعمال کریں۔
شدید کاربائیڈ علیحدگی کے ساتھ ہائی کاربن مولڈ اسٹیلز جنہیں جعلی نہیں بنایا جا سکتا ٹھوس حل کی تطہیر گرمی کے علاج سے مشروط کیا جا سکتا ہے۔ جعلی مولڈ خالی کے لئے درست اسفیرائڈائزنگ اینیلنگ کے عمل کی وضاحتیں تیار کرنے کے لئے، بجھانے اور ٹیمپرنگ ہیٹ ٹریٹمنٹ اور تیز یونیفارم اسفیرائڈائزنگ اینیلنگ کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ بھٹی میں مولڈ بیس کے درجہ حرارت کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے بھٹی کو معقول طریقے سے انسٹال کریں۔
3. سانچے میں بجھانے والی دراڑیں واقع ہوتی ہیں۔
بجھانے کے بعد سانچے میں دراڑیں مولڈ کے ہیٹ ٹریٹمنٹ کے عمل میں سب سے بڑے نقائص ہیں، جس کی وجہ سے پراسیس شدہ سانچہ ختم ہو جائے گا اور پیداوار اور معیشت کو بہت زیادہ نقصان پہنچے گا۔
(1) وقوع کا سبب
مولڈ مواد میں نیٹ ورک کاربائیڈ کی شدید علیحدگی ہے۔ مولڈ میں مکینیکل پروسیسنگ یا ٹھنڈے پلاسٹک کی اخترتی کے دباؤ ہیں۔ ہیٹ ٹریٹمنٹ کا غلط آپریشن (بہت تیزی سے گرم یا ٹھنڈا ہونا، بجھانے والے کولنگ میڈیم کا غلط انتخاب، ٹھنڈک کا درجہ حرارت بہت کم، ٹھنڈک کا وقت بہت طویل، وغیرہ)۔
مولڈ میں پیچیدہ شکلیں، ناہموار موٹائی، تیز کونے اور تھریڈڈ سوراخ ہوتے ہیں، جو ضرورت سے زیادہ تھرمل تناؤ اور ساختی تناؤ کا سبب بنتے ہیں۔ بجھانے والا حرارتی درجہ حرارت بہت زیادہ ہے جو زیادہ گرمی یا زیادہ جلنے کا سبب بنتا ہے۔ بجھانے کے بعد ٹیمپرنگ بروقت نہیں ہے یا ٹمپیرنگ اور گرمی کو بچانے کا وقت ناکافی ہے۔ دوبارہ کام، بجھانے اور گرم کرنے کے دوران، پرزوں کو انٹرمیڈیٹ اینیلنگ کے بغیر دوبارہ گرم اور بجھایا جاتا ہے۔ گرمی کا علاج، پیسنے کا غلط عمل۔ گرمی کے علاج کے بعد EDM کے دوران، سخت پرت میں زیادہ تناؤ کے دباؤ اور مائکرو کریکس ہوتے ہیں۔
(2) احتیاطی تدابیر
Strictly control the inherent quality of the mold raw materials, improve the forging and spheroidizing annealing process, eliminate network, ribbon, and chain carbides, and improve the uniformity of the spheroidized structure. After mechanical processing or cold plastic deformation, the mold should be stress-relieved annealed (>600 ڈگری) اور پھر گرم اور بجھایا۔ پیچیدہ شکلوں والے سانچوں کے لیے، ایسبیسٹوس کا استعمال دھاگے والے سوراخوں کو لگانے، خطرناک حصوں اور پتلی دیواروں والی جگہوں کو لپیٹنے کے لیے، اور درجہ بند بجھانے یا آئسو تھرمل بجھانے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے۔
سانچوں کو دوبارہ کام کرنے یا ری فربش کرتے وقت اینیلنگ یا ہائی ٹمپریچر ٹیمپرنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ پہلے سے ہیٹنگ کو بجھانے اور گرم کرنے کے دوران استعمال کیا جانا چاہئے، ٹھنڈک کے دوران پہلے سے ٹھنڈا کرنے کے اقدامات کئے جائیں، اور مناسب بجھانے والے میڈیا کا انتخاب کیا جائے۔ بجھانے والے حرارتی درجہ حرارت اور وقت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے تاکہ مولڈ کو زیادہ گرم ہونے اور زیادہ جلنے سے بچایا جاسکے۔
سڑنا بجھانے کے بعد وقت کے ساتھ مزاج ہونا چاہئے، اور گرمی کے تحفظ کا وقت کافی ہونا چاہئے۔ ہائی الائے کمپلیکس مولڈز کو 2-3 بار ٹمپرڈ کیا جانا چاہیے۔ صحیح پیسنے کے عمل اور صحیح پیسنے والے پہیے کا انتخاب کریں۔ مولڈ EDM کے عمل کو بہتر بنائیں اور تناؤ سے نجات اور ٹیمپرنگ انجام دیں۔
4. بجھنے کے بعد سڑنا کی ساخت کھردری ہو جاتی ہے۔
بجھانے کے بعد سڑنا کا موٹا ڈھانچہ سڑنا کی مکینیکل خصوصیات کو سنجیدگی سے متاثر کرے گا۔ استعمال ہونے پر، سڑنا ٹوٹ جائے گا، جو سڑنا کی سروس لائف کو سنجیدگی سے متاثر کرے گا۔
(1) وقوع کا سبب
مولڈ سٹیل مواد الجھن میں ہیں، اور اصل سٹیل بجھانے کا درجہ حرارت مولڈ میٹریل کے مطلوبہ بجھانے والے درجہ حرارت سے بہت کم ہے (جیسے GCr15 سٹیل کو 3Cr2W8V سٹیل کے طور پر علاج کرنا)۔ اسٹیل کو بجھانے سے پہلے درست اسفیرائڈائزیشن کا عمل نہیں کیا گیا تھا، جس کے نتیجے میں اسفیرائیڈائزیشن کا ڈھانچہ خراب تھا۔ بجھانے والا حرارتی درجہ حرارت بہت زیادہ ہے یا انعقاد کا وقت بہت طویل ہے۔ بھٹی میں غلط جگہ کا تعین الیکٹروڈ یا حرارتی عناصر کے قریب زیادہ گرمی کا سبب بن سکتا ہے۔ بڑے کراس سیکشن تبدیلیوں والے سانچوں کے لیے، بجھانے والے حرارتی عمل کے پیرامیٹرز کا غلط انتخاب پتلے حصوں اور تیز کونوں میں زیادہ گرمی کا سبب بنے گا۔
(2) احتیاطی تدابیر
گودام میں داخل ہونے سے پہلے سٹیل کے مواد کا سختی سے معائنہ کیا جانا چاہئے تاکہ سٹیل کے مواد کی الجھن اور بے ترتیب جگہ کو روکا جا سکے۔ ایک اچھی اسفیرائڈائزنگ ساخت کو یقینی بنانے کے لیے مولڈ بجھانے سے پہلے درست فورجنگ اور اسفیرائیڈائزنگ اینیلنگ کی جانی چاہیے۔ مولڈ بجھانے اور حرارتی عمل کی وضاحتیں درست طریقے سے بنائیں اور بجھانے کے حرارتی درجہ حرارت اور انعقاد کے وقت کو سختی سے کنٹرول کریں۔ آلات کے معمول کے کام کو یقینی بنانے کے لیے درجہ حرارت کی پیمائش کرنے والے آلات کو باقاعدگی سے چیک کریں اور کیلیبریٹ کریں۔ بھٹی میں گرم کرتے وقت الیکٹروڈ یا حرارتی عناصر سے مناسب فاصلہ رکھیں۔
