کور کاسٹنگ کا ایک اہم حصہ ہے۔ کور کا کام ان حصوں کی اندرونی گہا، سوراخ اور پیچیدہ شکلیں بنانا ہے جو کاسٹنگ کے مولڈ کو ہٹانے میں رکاوٹ بنتے ہیں، ساتھ ہی ساتھ کاسٹنگ میں خاص تقاضوں کے حامل حصے۔
کور کو درج ذیل تقاضوں کو پورا کرنا چاہیے: کاسٹنگ میں کور کی شکل، سائز اور پوزیشن کو کاسٹنگ کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے، اس میں کافی طاقت اور سختی ہونی چاہیے، کاسٹنگ کی تشکیل کے عمل کے دوران کور سے پیدا ہونے والی گیس کو خارج کیا جا سکتا ہے۔ وقت کے ساتھ مولڈ، مزاحمت چھوٹی ہوتی ہے جب کاسٹنگ سکڑ جاتی ہے، کور بنانے، خشک کرنے، اسمبلی اور کاسٹنگ کی صفائی کے عمل کو چلانے کے لیے آسان ہے، کور باکس کا ڈھانچہ آسان ہے اور کور سازی آسان ہے۔
1. کور کی اقسام اور ان کے اطلاقات
استعمال شدہ مواد کے مطابق کور کو درج ذیل زمروں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
(1) سینڈ کورز سیلیکا ریت جیسے مواد سے بنے کور کو ریت کور کہا جاتا ہے۔ سینڈ کور بنانے میں آسان اور سستے ہیں۔ انہیں مختلف پیچیدہ شکلوں میں بنایا جا سکتا ہے۔ ریت کور کی طاقت اور سختی عام طور پر استعمال کی ضروریات کو پورا کر سکتی ہے۔ جب کاسٹنگ سکڑ جاتی ہے اور صاف کرنا آسان ہوتا ہے تو ان میں مزاحمت کم ہوتی ہے۔ وہ ریت کاسٹنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ میٹل مولڈ کاسٹنگ، کم پریشر کاسٹنگ اور دیگر معدنیات سے متعلق عمل میں، ریت کور بھی پیچیدہ گہا بنانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔
(2) میٹل کور دھاتی مواد سے بنے کور بڑے پیمانے پر میٹل مولڈ کاسٹنگ، پریشر کاسٹنگ اور عمل کے دیگر طریقوں میں استعمال ہوتے ہیں۔ دھاتی کوروں میں اچھی طاقت اور سختی ہوتی ہے، اور نتیجے میں بننے والی کاسٹنگ میں اعلی جہتی درستگی ہوتی ہے، لیکن ان میں کاسٹنگ سکڑنے کے خلاف زبردست مزاحمت ہوتی ہے۔ پیچیدہ گہاوں کو کور کرنا زیادہ مشکل ہے، اس لیے ان کا انتخاب کرتے وقت ان پر کافی توجہ دی جانی چاہیے۔
(3) گھلنشیل کور پانی میں گھلنشیل نمکیات سے بنے ہوئے یا بائنڈر کے طور پر پانی میں گھلنشیل کور ہیں۔ اس قسم کے کور میں کمرے کے درجہ حرارت اور اعلی درجہ حرارت، کم گیس کا اخراج، اچھی اینٹی ریت چپکنے والی خاصیت پر زیادہ طاقت ہوتی ہے، اور اسے ڈالنے کے بعد پانی سے آسانی سے تحلیل کیا جا سکتا ہے۔ پانی میں گھلنشیل کور ریت کاسٹنگ، میٹل مولڈ کاسٹنگ، پریشر کاسٹنگ اور دیگر عمل کے طریقوں میں استعمال ہوتے ہیں۔
2. ریت کور ڈیزائن
کاسٹنگ پوزیشن اور الگ کرنے کی سطح اور دیگر پروسیس پلانز کا تعین کرنے کے بعد، ریت کور کو بلاکس میں تقسیم کیا جا سکتا ہے (یعنی، چاہے انٹیگرل ڈھانچہ استعمال کیا جائے یا بلاک امتزاج کا ڈھانچہ) اور ہر بلاک سینڈ کور کی ساختی شکل کا تعین کیا جا سکتا ہے۔ معدنیات سے متعلق ڈھانچے تک۔
تعین کے لیے عمومی اصول یہ ہونا چاہیے: کور سازی سے لے کر کور سیٹنگ تک کے پورے عمل کو آسان بنانے کے لیے، کاسٹنگ کی اندرونی گہا کا سائز درست ہے، سوراخوں جیسی کوئی خرابی پیدا نہیں ہوتی ہے، اور کور باکس کی ساخت آسان ہے۔
(1) معدنیات سے متعلق اندرونی گہا کی جہتی درستگی کو یقینی بنائیں۔ اندرونی گہا کے سائز پر سخت تقاضوں کے ساتھ کاسٹنگ کے تمام حصے ایک ہی سینڈ کور سے بنائے جائیں اور انہیں کئی ریت کور میں تقسیم نہیں کیا جانا چاہیے۔ ایسی جگہوں پر جہاں کاسٹنگ کی جہتی درستگی بہت زیادہ ہے، اگرچہ ساخت بہت پیچیدہ ہے، پھر بھی ایک اٹوٹ ریت کور استعمال کیا جاتا ہے۔
(2) آسان آپریشن کو یقینی بنائیں۔ پیچیدہ بڑے ریت کور اور پتلی اور لمبی ریت کور کو کئی چھوٹے اور سادہ ریت کور میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ بڑے اور پیچیدہ ریت کور کو بلاکس میں تقسیم کرنے کے بعد، کور باکس کا ڈھانچہ سادہ اور تیار کرنے میں آسان ہے۔ پتلی اور لمبی ریت کور کو کئی حصوں میں تقسیم کیا جانا چاہیے، اور کور باکس عالمگیر ہونا چاہیے۔ سینڈ کور پر باریک جڑنے والے حصے یا کینٹیلیور پروٹریشنز کو بلاکس میں تیار کیا جانا چاہیے، اور پھر خشک ہونے کے بعد ایک ساتھ جوڑ کر جوڑ دیا جانا چاہیے۔
(3) ریت کور میں ریت بھرنے کی ایک بڑی سطح اور نقل و حمل اور خشک ہونے کے دوران معاون سطح ہونی چاہئے۔
(4) جب ریت کے کور بلاکس کی تعداد زیادہ ہو، تو ریت کے کور کے امتزاج، اسمبلی اور معائنہ میں سہولت فراہم کرنے کے لیے، "بنیادی سینڈ کور" کا استعمال کرنا بہتر ہے (جو مولڈنگ کا حصہ نہیں ہے یا صرف ایک رول ادا کرتا ہے۔ جزوی کاسٹنگ رول)، اس پر زیادہ تر یا تمام ریت کور کو پہلے سے جمع کریں، اور پھر کور کو مجموعی طور پر رکھیں۔
مندرجہ بالا اصولوں کے علاوہ، ہر سینڈ کور میں ایک خاص مضبوطی اور سختی کو یقینی بنانے کے لیے کافی کراس سیکشن ہونا چاہیے، اور ریت کے کور میں گیس کو آسانی سے خارج کر سکتا ہے۔ کور باکس کی ساخت کو آسان، تیاری اور استعمال میں آسان بنائیں، وغیرہ۔
3. کور ہیڈ ڈیزائن
کور ہیڈ ریت کور کی پوزیشننگ، سپورٹ اور ایگزاسٹ ڈھانچہ ہے۔ ڈیزائن کرتے وقت، اس بات پر غور کرنا ضروری ہے کہ کس طرح درست پوزیشننگ کو یقینی بنایا جائے، خود ریت کے کور اور مائع مرکب، بویانسی اور دیگر بیرونی قوتوں کے اثرات کو کیسے برداشت کیا جائے، اور سانچے سے باہر نکلنے کے دوران ریت کے کور کے اندر پیدا ہونے والی گیس کی قیادت کی جائے۔
(1) بنیادی سر کے سائز کا تعین۔ کور ہیڈز کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: عمودی کور ہیڈز اور ہوریزونٹل کور ہیڈز۔ چونکہ کور ہیڈ کا قطر (یا چوڑائی) عام طور پر ریت کور کے قطر (یا چوڑائی) کے برابر ہوتا ہے، اس لیے کور ہیڈ پریشر ایریا اور کور ہیڈ کے سائز کا تعین کرنا دراصل صرف عمودی کے لیے کور ہیڈ کی اونچائی کا تعین کرنا ہے۔ ریت کور؛ افقی ریت کور کے لئے، یہ بنیادی سر کی لمبائی کا تعین کرنا ہے. عام طور پر، بنیادی سر کے سائز کا تعین ٹیبل کو دیکھ کر کیا جا سکتا ہے، بغیر کسی مشکل حساب کے۔
جب سینڈ کور باڈی کا سائز بڑا ہو اور اس کا آؤٹ لیٹ (یعنی کور ہیڈ کا حصہ) تنگ ہو، تو اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کور ہیڈ کے سائز کی تصدیق کی جانی چاہیے کہ مولڈ کے قابل اجازت دباؤ کی زیادہ سے زیادہ بویانسی سے تجاوز نہ کیا جائے۔ پگھلی ہوئی دھات.
(2) بنیادی سر کی ڈھال کا تعین۔ مولڈنگ، کور میکنگ، کور سیٹنگ اور مولڈ بند کرنے کے کاموں کو آسان بنانے کے لیے، کور ہیڈ کو مولڈنگ اور کور سیٹنگ ڈائریکشنز میں ایک خاص ڈھلوان ہوتی ہے۔ عمودی ریت کے کوروں کے لیے، بنیادی سر اور کور سیٹ کی اوپری ڈھلوان (p) عام طور پر نچلی ڈھلوان (a) سے بڑی ہوتی ہے۔ افقی ریت کور کے لیے، بعض اوقات کور باکس کی ساخت کو آسان بنانے کے لیے، صرف کور سیٹ (یا پیٹرن کور ہیڈ) میں ڈھلوان ہوتی ہے۔ اوپری کور سیٹ کی ڈھلوان عام طور پر تقریباً 10 ڈگری ہوتی ہے، اور نچلی سیٹ کی ڈھلوان تقریباً 5 ڈگری ہوتی ہے۔ کور ہیڈ اور کور سیٹ کے درمیان فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے، کور سیٹ بنانے والے پیٹرن کور ہیڈ کی ڈھلوان ایک مثبت انحراف لیتی ہے، اور کور باکس میں کور ہیڈ کے حصے کی ڈھلوان منفی انحراف لیتی ہے۔
(3) کور ہیڈ اور کور سیٹ کے درمیان فٹ کلیئرنس کا تعین۔ کور ہیڈ اور کور سیٹ کے درمیان فٹ رشتہ شافٹ اور بیئرنگ کے درمیان فٹ ہونے کی طرح ہے، اور ایک مخصوص اسمبلی کلیئرنس فراہم کرنا ضروری ہے. اگر خلا بہت بڑا ہے، اگرچہ کور کو داخل کرنا اور مولڈ کو بند کرنا آسان ہے، لیکن کاسٹنگ کی جہتی درستگی کم ہے، اور یہاں تک کہ کھوٹ کا مائع بھی اس خلا میں بہتا ہے جس سے بڑی مقدار میں "سیمز" بن سکتے ہیں۔ کاسٹنگ ریت گر رہی ہے اور صاف کرنا مشکل ہے، یا کور ہیڈ کے وینٹیلیشن چینل کو مسدود کر رہا ہے، جس سے کاسٹنگ میں سوراخ جیسے نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ اگر خلا بہت چھوٹا ہے، تو یہ کور کو داخل کرنا اور مولڈ کو بند کرنا مشکل بنا دے گا، اور ریت کے گرنے یا باکس کے گرنے جیسے نقائص پیدا کرنا آسان ہے۔ خلا کا سائز سڑنا کی قسم، ریت کور کے سائز اور درستگی اور خود کور سیٹ کی درستگی پر منحصر ہے۔ مخصوص مماثلت کے فرق کے لیے، براہ کرم متعلقہ دستی سے رجوع کریں۔
(4) دبانے والی انگوٹی، اینٹی پریشر کی انگوٹی اور ریت جمع کرنے والی نالی۔ دبانے والی انگوٹی (دبانے والی انگوٹی) سے مراد ایک نیم سرکلر نالی ہے (r: 2-5mm) اوپری مولڈ کور ہیڈ کو آن کیا گیا ہے۔ مولڈنگ کے بعد، مولڈنگ ریت کی ایک انگوٹھی اوپری کور سیٹ پر اٹھائی جاتی ہے۔ مولڈ کو بند کرنے کے بعد، یہ ریت کے کور کو مضبوطی سے دبا سکتا ہے تاکہ مائع دھات کو خلاء کے ساتھ کور ہیڈ میں سوراخ کرنے اور وینٹیلیشن چینل کو روکنے سے روکا جا سکے۔ یہ طریقہ صرف گیلے سانچوں کے لیے موزوں ہے جو مشینوں کے ذریعے ڈھالے جاتے ہیں۔ اینٹی پریشر رِنگ سے مراد ایک ابھری ہوئی سرکلر رِنگ ہے جس کی اونچائی 0۔{5}}ملی میٹر اور چوڑائی 5-12ملی میٹر پیٹرن کے قریب افقی کور ہیڈ کی جڑ میں ہے۔ مولڈنگ کے بعد، متعلقہ حصے پر ایک مقعر کنولر خلا بنتا ہے۔ جب کور سیٹ ہوجاتا ہے اور سڑنا بند ہوجاتا ہے، تو یہ یہاں ریت کے سڑنا کو کچلنے سے روک سکتا ہے، اس طرح ریت کے گرنے والے نقائص کو روکتا ہے۔ اینٹی پریشر رِنگ کا کردار وہی ہے جو دستی مولڈنگ میں "سیمنگ" کا ہے، دونوں کا کردار گہا کی سطح کے قریب موجود ریت کے سانچے کو دبانے سے روکنا ہے تاکہ مولڈ کو کچلنے سے بچایا جا سکے۔ مختلف حالات میں مختلف طریقوں کی ضرورت ہوتی ہے۔
ریت جمع کرنے والی گرت: ریت کا کور اکثر نیچے کی سطح پر نہیں رکھا جاتا ہے کیونکہ نچلی کور سیٹ میں ریت کے ذرات جمع ہوتے ہیں۔ ریت کے ان ذرات کو دستی مولڈنگ کے دوران احتیاط سے دستی طور پر ہٹایا جا سکتا ہے، لیکن مشین مولڈنگ میں یہ ناممکن ہے۔ اس وجہ سے، نچلے کور سیٹ پیٹرن کے کنارے پر ایک محدب رنگ سیٹ کیا جاتا ہے، اور مولڈنگ کے بعد ریت کے سانچے میں ایک انگوٹھی کی نالی بنتی ہے، جسے انفرادی بکھرے ہوئے ریت کے ذرات کو ذخیرہ کرنے کے لیے ریت جمع کرنے والی گرت کہا جاتا ہے۔ یہ بنیادی ترتیب کی رفتار کو بہت تیز کر سکتا ہے۔ ریت جمع کرنے والی گرت عام طور پر 2-5ملی میٹر گہری اور 3-6ملی میٹر چوڑی ہوتی ہے۔
